Ефективно організований виробничий процес у хімічній промисловості, від надходження сировини до випуску готового продукту, напряму впливає на конкурентоспроможність підприємства та якість виготовлених товарів. Виробництво складається з кількох важливих, взаємопов’язаних етапів, тому навіть незначні затримки або помилки можуть вплинути на продуктивність, собівартість та кінцевий результат.
Як побудувати ефективний виробничий ланцюг у хімічному виробництві? Як організувати роботу всіх етапів як єдиної системи? Пояснює інженер у сфері хімічної технології органічних речовин Андрій Латун.
Як побудовані виробничі ланцюги
Андрій здобув профільну освіту у Дніпропетровському індустріальному технікумі та отримав диплом спеціаліста в Українському державному хіміко-технологічному університеті. Він має 8-річний досвід роботи на заводі "Кремнійполімер", у тому числі досвід керівництва виробничою зміною та персоналом виробничого підрозділу. Його професійна діяльність була пов’язана з управлінням складними процесами синтезу, контролем критичних технологічних параметрів, підвищенням стабільності виробництва, оптимізацією використання ресурсів і гарантуванням промислової безпеки. Під час роботи на хімічному підприємстві він навчився поєднувати глибокі технологічні знання із практичним досвідом удосконалення виробничих процесів, що дозволяло підвищувати якість продукції, зменшувати втрати сировини та енергії, а також покращувати ефективність роботи працівників.
Зараз чоловік проживає в США, де адаптував свій попередній технічний і виробничий досвід до американського ринку праці. Останнє місце його роботи – компанія CE Kitchen Cleaning у Північній Кароліні, яка займається професійним очищенням кухонь, обладнання, різних типів поверхонь, а також окремих комерційних об’єктів.
«Моїми найбільшими професійними досягненнями я вважаю поєднання практичного виробничого досвіду, інженерного мислення та управлінських навичок. Я пройшов шлях від апаратника до майстра зміни та керівника технічного напряму, працював із небезпечними та складними хімічними процесами, брав участь у вдосконаленні виробництва, підвищенні якості продукції, зниженні втрат, оптимізації енергоспоживання та гарантуванні промислової безпеки. Я завжди прагнув зрозуміти причини виникнення проблем, бачити взаємозв’язок між окремими етапами та знаходити шляхи їх удосконалення. Виконуючи інструкції я розумів хімічну та технологічну логіку процесу, міг виявляти проблемні місця, пропонувати дієві рішення та працювати в одній команді з інженерами, науковцями, операторами й керівництвом. Фахівців, які одночасно мають глибокий практичний досвід роботи безпосередньо на виробництві, розуміють складні технологічні процеси та можуть керувати людьми й виробничими підрозділами, небагато. Саме тому я вважаю своїм головним професійним надбанням здатність поєднувати реальну практику з інженерним підходом до оптимізації виробництва і підвищення ефективності роботи підприємства».
З огляду на свій досвід інженер розповідає які основні кроки проходить продукт та на якому етапі найважливіше не допустити помилок.
«Ключові стадії включають підготовку сировини, запуск обладнання, проведення хімічної реакції, стабілізацію процесу, очищення або ректифікацію, лабораторний контроль, коригування параметрів за потреби та отримання готового продукту. На мою думку, найважливіше не допустити помилок на трьох етапах: під час підготовки сировини, запуску процесу та контролю ключових параметрів у період стабілізації. Якщо сировина має відхилення, або обладнання не підготовлене чи процес неправильно виведений на потрібні параметри, це може вплинути на всю подальшу роботу».
У складному технологічному ланцюгу кожен процес впливає на наступний. Андрій каже, що особливо важливим є етап запуску. Адже у цей момент процес ще нестабільний і у виробництві трихлорсилану, хлорсиланів та інших органічних сполук необхідно постійно контролювати температуру, тиск, витрати сировини, стабільність реакції, роботу ректифікаційних колон, якість проміжних фракцій і готового продукту. Саме на цьому етапі досвід майстра зміни або інженера-технолога має велике значення, тому що потрібно швидко побачити відхилення і прийняти безпомилкове рішення.
«Для мене повний виробничий процес завжди був єдиною системою. Якщо на початковому етапі допустити помилку, вона може проявитися пізніше – у якості продукту, збільшенні відходів, втраті часу або перевитраті енергії».
Усунення проблемних моментів
Латун розповідає, що для того, щоб знайти та усунути проблемні місця, які уповільнювали або ускладнювали виробництво, він завжди починав з аналізу фактичної роботи процесу. Дивився не на окремий показник, а на весь ланцюг: де виникає затримка, де параметри нестабільні, обладнання працює з перевантаженням та зростає кількість відхилень або погіршується якість продукту. Такі місця можна побачити за повторюваними ознаками: процес довго виходить на стабільний режим, збільшується кількість вторинних відходів, зростає витрата енергії, лабораторія частіше фіксує відхилення або персонал постійно стикається з однією й тією ж проблемою.
«Після цього я аналізував причину: це могла бути помилка в режимі, неправильна послідовність дій, особливості сировини, зношення обладнання або недостатня координація між працівниками. Окрім усунення наслідків, необхідно знайти корінь проблеми».
Не менш важливим є і контроль якості продукції на всіх етапах виробництва. Тому що помилка може виникнути під час підготовки сировини, реакції, ректифікації або стабілізації режиму. «У моїй практиці контролювалися параметри процесу, проміжні продукти, фракції, стабільність роботи обладнання та результати експертизи. Лабораторія відігравала важливу роль, але не менш вагомою була щоденна робота виробничої зміни. Оператори та майстер повинні були розуміти, як коливання температури, тиску або подачі сировини може вплинути на якість».
З досвіду Андрія – стабільні характеристики досягаються тоді, коли є постійна взаємодія між виробництвом, лабораторією, технологами та керівництвом. Якщо кожен етап контролюється уважно, кінцевий продукт має досконалу якість, а підприємство менше втрачає.
Перспективи розвитку хімічного виробництва
Андрій переконаний, що на хімічну галузь у найближчі роки чекають великі зміни. Цифровізація та автоматизація суттєво вплинуть на усі робочі процеси на підприємствах. Промисловість буде рухатися в напрямку більш точного, безпечного та прогнозованого виробництва.
«Я думаю, що особливо важливими стануть системи, які зможуть прогнозувати виникнення проблеми заздалегідь. Якщо підприємство буде бачити, що процес починає відхилятися від норми ще до появи браку або аварійної ситуації, це суттєво підвищить ефективність його роботи».
Андрій планує створити власний бізнес в Америці, пов’язаний з промисловим сервісом, технічним обслуговуванням, професійним очищенням обладнання або оптимізацією виробничих процесів, де також буде впроваджувати цифровізацію та сучасні інноваційні технології.
«Але головною метою для мене залишається застосування мого інженерного та виробничого досвіду в США таким чином, щоб він приносив реальну користь американським підприємствам: підвищував ефективність, якість, безпеку та конкурентоспроможність виробництва».
У серпні 2025 року Андрій Латун отримав сертифікати Lean Six Sigma рівнів «Жовтий пояс», «Зелений пояс» та «Чорний пояс». Це всесвітньо визнані документи, які підтверджують здатність фахівця усувати втрати, зменшувати дефекти та підвищувати ефективність бізнес-процесів.
«Я здобув сучасні знання в оптимізації, статистичному управлінні, аналізі даних та керівництві проєктами, які доповнили мій академічний та професійний досвід. Я готовий застосовувати ці методології для розвитку інновацій у промислових процесах США та долучатися до проєктів, що мають значну цінність і важливе національне значення».
