Вихід з ладу транспорту у великих комунальних автопарках перетворюється на ланцюг операційних втрат та призводить до цілого ряду негативних наслідків: перерозподілу людей між ремонтними бригадами, затримки роботи на об’єктах і техніка, яка простоює. Станіслав Чуйков більше десяти років працював у комунальному підприємстві «Луганськвода» інженером-механіком та керівником автотранспортної дільниці, відповідаючи за змішаний парк машин у понад сто одиниць: вантажівки, екскаватори й різноманітна спецтехніка.
«За роки моєї професійної діяльності я зрозумів, що для успішної роботи великого автопарку потрібно системно підходити до діагностики техніки. Краще витратити годину на професійний огляд сьогодні, ніж тиждень чекати на запчастини та зупиняти роботу цілої дільниці завтра. На мою думку, глибока діагностика є основним ефективним засобом, що допомагає розірвати коло постійних ремонтів і перейти до планової, продуктивної експлуатації транспорту», — зазначає Станіслав.
Як народилася авторська система для змішаного автопарку
Стандартні схеми технічного обслуговування в умовах роботи з різноманітною технікою часто прив’язані до календаря або спрощених норм перевірок, тоді як реальний знос формується різними режимами роботи, навантаженням, станом доріг, температурою, пилом і вологістю, історією відмов, якістю попередніх робіт і дисципліною експлуатації. Чуйков зібрав ці змінні в інженерно-аналітичну систему GRKI, яку розробив і протестував у межах великого комунального підприємства, щоб оцінювати фактичний технічний стан кожної машини, прогнозувати механічну деградацію та завчасно визначати ймовірність поломки на найближчі тижні та навіть місяці.
«Для мене важливо не допускати ситуацій, коли техніка вже вийшла з ладу і потребує ремонту, я прагну знайти момент, де її майбутню зупинку ще можна не допустити», — пояснює Чуйков.
Цифри, які змінили ритм роботи автопарку
До появи GRKI автопарк, де працював Станіслав, виконував у середньому 45–50 замовлень на ремонт на місяць, причому основна частина ремонтних робіт виникала через непередбачені несправності, а середній простій на одиницю техніки сягав 5 днів щомісячно. Після впровадження GRKI почали більше приділяти увагу регулярним діагностичним та плановим сеансам, їх стало 65–70 на місяць, середній простій скоротився до 1-2 днів на одиницю техніки, а кількість незапланованих несправностей зменшилася на 82 відсотки. В економіці підприємства зміни також були відчутними, так лише за один рік система, розроблена Чуйковим, дала змогу скоротити витрати на 135 тисяч доларів за рахунок зменшення частки аварійних ремонтів на 10 відсотків, коли річний обсяг таких втручань знизився приблизно з 412 до 370.
Як GRKI перетворює дані на рішення
GRKI працює як інженерний механізм, який бере технічну інформацію від машин і показує керівнику, яке рішення прийняти, щоб автопарк працював без збоїв. Система зводить дані з технічних оглядів, журналів ремонтів та експлуатаційних записів до єдиної шкали, формує індекс зносу техніки, оцінює ризик імовірної відмови на 30, 60 і 90 днів і дає пріоритети, які зрозумілі технічній службі автопарку.
«Коли ти бачиш певну тенденцію по вузлу (деталь, що складається з кількох частин), ти вже не сумніваєшся чи варто його замінювати, чи він ще може попрацювати, ти починаєш планувати ремонт», — говорить Чуйков.
У реальному житті це виглядає як ситуація, коли система сигналізує про проблему ще до того, як її помітить механік або відчує оператор у роботі машини, і тоді ключову роль відіграє інженер, здатний відреагувати вчасно.
Кейс екскаватора, як приклад ефективної роботи системи
Один із показових випадків стався під час планового моніторингу парку комунальної техніки, коли система GRKI зафіксувала критичне зношування внутрішніх елементів гідравлічного шланга високого тиску на одному з екскаваторів. Зовні машина виглядала справною, протікань мастила не було, однак індекс зносу сягнув 82, що вказувало на приховані мікротріщини, а моделювання показало 90-відсоткову ймовірність розриву шланга протягом найближчих двох робочих змін на тлі перевтоми матеріалу та роботи в умовах літньої спеки. Чуйков ініціював превентивну заміну вузла під час нічної зміни, витрати на деталь становили 350 доларів, натомість підприємство уникнуло аварійної зупинки на об’єкті, розливу близько 60 літрів гідравлічної рідини та потенційних втрат від простою техніки на суму понад 3000 доларів.
Масштабування на інші сфери
Після тестування в комунальному середовищі GRKI почала працювати й поза ним, зокрема у підприємствах з інших сфер, таких як: будівельна (ТОВ «ДБК КВАНТ»), аграрна (ТОВ «Агросем») та газорозподільча (АТ «Одесагаз»). Операційний директор ТОВ Агросем зазначає, що GRKI забезпечила більш точну й реалістичну оцінку фактичного стану техніки, порівняно зі фіксованими сервісними інтервалами, порогами пробігу та реактивними діями у відповідь на відмови, які компанія використовувала раніше, а впровадження системи дало змогу технічним фахівцям краще прогнозувати ризики та пріоритизувати обслуговування техніки ще до появи поломок.
Чому ця методологія має міжнародну цінність
Міжнародна цінність GRKI виходить із того, що механічна деградація підкоряється однаковим законам у будь-якій країні, змінюються умови експлуатації й ціна простою, але логіка надійності та управління активами давно стандартизована, і тому система, яка вміє переводити фактичний знос у прогноз та пріоритети, стає прикладним інструментом для комунальних служб, будівельних парків, аграрної техніки, логістики й аварійних підрозділів у США та Європі. У внеску Чуйкова ключове те, що він створив методологію повного циклу для змішаних автопарків, яка працює в умовах неповної цифровізації, спирається на інженерну логіку й дає вимірюваний результат, що підтверджується не тільки внутрішніми показниками підприємства, де вона з’явилася, а й досвідом інших компаній, які використовують її у своїй роботі.
