Мы привыкли, что интернет работает 24/7, авиарейсы безопасны, а медицинские лазеры бьют точно в цель. За этой стабильностью стоит невидимый фронт — неразрушающий контроль (NDT).
Виталий Титарчук, инженер с опытом работы на авиазаводе «Антонов» и в RH Electronics, Lumenis, объясняет, почему авиационные стандарты дефектоскопии критически важны для гражданской инфраструктуры и как постоянное содержание электроники в идеально рабочем состоянии защищает интересы целых отраслей.
— Виталий, ваш путь начался с дефектоскопии на заводе «Антонов». Каким образом поиск трещин в крыле самолета соотносится с вашей текущей работой в High-Tech?
— Логика инженерного контроля едина: мы выявляем деградацию материала до того, как она приведет к катастрофе. На «Антонове» я использовал рентгенографию и ультразвук для поиска пор и трещин в силовых узлах. В современной микроэлектронике масштаб другой, но физика процессов та же. Невидимый дефект в пайке печатной платы под нагрузкой может быть таким же опасным, как трещина в лонжероне.
Мой опыт в авиации приучил меня к «нулевой терпимости» к отклонениям. Если приборы показывают шум в цепи, я не закрою тикет, пока не найду физическую причину, будь то коррозия или усталость полупроводника.
— В компании RH Electronics, Lumenis вы работали с хирургическими лазерами. Какие конкретные параметры вы контролировали, чтобы гарантировать безопасность пациента на операционном столе?
— Я отвечал за калибровку и ремонт установок YAG, Q-switch и ResurFX. В офтальмологии или дерматологии энергия импульса должна быть константной. Моя работа заключалась в прецизионной настройке оптических трактов и высоковольтных цепей питания. С помощью измерителей энергии и осциллографов я добивался того, чтобы лазер выдавал идентичный джоуль при каждом запуске. Любое отклонение — это риск ожога или неудачной операции. Я проводил жесткие стресс-тесты оборудования под разным напряжением, чтобы исключить малейший джиттер импульса в реальных клинических условиях.
— Сейчас вы в Bezeq занимаетесь сетевой инфраструктурой Израиля. Насколько масштабна «цена ошибки» при диагностике серверных узлов?
— Bezeq — это кровеносная система связи всей страны, от госструктур до частного бизнеса. Моя задача в лаборатории — инструментальная проверка и восстановление сетевого оборудования. Я использую микроскопы для поиска дефектов монтажа и осциллографы для анализа сигналов в высокоскоростных шинах данных. Если я пропускаю нестабильный конденсатор в серверном блоке, завтра может «лечь» целый узел связи в регионе. Это вопрос национальной безопасности и непрерывности бизнес-процессов. Моя диагностика — это фильтр, который гарантирует, что в сеть возвращаются только узлы с подтвержденным запасом надежности.
— Помимо практики, вы занимаетесь рецензированием работ коллег. На что вы смотрите в первую очередь, оценивая чужой инженерный отчет?
— Я ищу доказательную базу. Если инженер пишет, что плата исправна, но не приводит данных осциллограммы при пиковых нагрузках, такой отчет я не приму. Для меня важно видеть понимание механики отказа: почему этот узел вышел из строя? Если специалист не может объяснить причину дефекта, его ремонт — лотерея. Моя цель как рецензента — поддерживать стандарты отрасли, где каждое решение подкреплено инструментальным замером, а не интуицией. Это единственный путь к созданию отказоустойчивых объектов национального значения.
— Ваша авторская методика посвящена ультразвуковому контролю (UT). В чем её прикладная ценность для промышленной безопасности?
— Я перевел ультразвуковую дефектоскопию из плоскости интуитивного «угадывания» в плоскость системной аналитики. Моя работа связывает физику акустических волн с жесткими протоколами ISO 17640. Главная цель — ликвидировать операторские ошибки при проверке критически важных объектов: мостов, трубопроводов и авиационных узлов.
Это готовый алгоритм для инженеров II и III уровней квалификации. Вместо эмпирических догадок специалист получает четкий инструментарий для выявления скрытых дефектов. Когда речь идет о техногенных рисках, такая методология — это единственный способ гарантировать, что ни одна трещина в металле не будет пропущена из-за человеческого фактора.
— В 2024 году вы стали «Creative Technologist of the Year» по версии Glonary Awards. За какой именно вклад была присуждена эта награда?
— Жюри оценило мой кросс-индустриальный подход. Я адаптировал жесткие стандарты авиационной дефектоскопии для обслуживания медицинских лазеров и серверной инфраструктуры. Когда инженер умеет работать и с промышленным рентгеном, и с геометрической оптикой лазерных головок — это создает новый уровень надежности. Это признание того, что инженерный контроль — это не просто «ремонт по инструкции», а глубокое понимание волновой оптики и механики на микроуровне.
— Если резюмировать: какова ваша профессиональная миссия в рамках индустрии?
— Я стремлюсь сделать предиктивную диагностику обязательным стандартом. Мы не должны ждать, когда сервер упадет, а медицинский лазер откажет во время операции. Моя задача — внедрять методики, которые позволяют выявлять «усталость» оборудования на ранних стадиях. Это вопрос не только коммерческой эффективности, но и глобальной безопасности: создание такой среды, где критические узлы функционируют без внезапных сбоев за счет строгого инженерного контроля.
